JavaScript is currently disabled.Please enable it for a better experience of Jumi.

Maskiner för högkvalitativ och automatiserad bearbetning av optofibrer. Där har du Nyfors i ett nötskal. Företaget som fyller 30 i år håller till i ett anonymt industriområde i södra Stockholm men har kunder över hela världen.

När jag besöker Nyfors strax för jul är stämningen lätt hektisk. Internkonferensen är avklarad och förberedelserna för den amerikanska mässan Photonics West i slutet av januari pågår för fullt samtidigt som företaget ligger i startgroparna för att ta över en del av gatuplanet i kontorsfastigheten i Skrubba, strax söder om Stockholm.

– Vi behöver utrymme för att expandera, den första februari kommer vi in och börjar renovera så att vi kan bygga en produktion med leantänk som är anpassat till in- och utflöden, säger Erik Böttcher som är vd på Nyfors.

Dessutom blir det plats för ett större labb där man bland annat kan experimentera med laserbearbetning och lasersvetsning. Eftersom effekterna är höga blir kraven på säkerhet därefter, labbet måste klassas så att ljuset inte kan läcka ut och skada ögonen.

– Vi gör det för att kunna utveckla och jobba mer rationellt och fritt.

Omsättningen och antalet anställda har ökat snabbt de senaste åren, från 10 miljoner 2014 till närmare 20 i fjol samtidigt som antalet anställda växt från 6 till närmare 15 personer. 
Men utvecklingen har inte alltid gått spikrakt uppåt. Familjeföretaget Nyfors grundades av ­Eriks pappa Uwe som var med och utvecklade Ericssons första fibersvets för att sedan arbeta som teknisk chef för verksamheten.

1987 startade han eget. Det första uppdraget var att ta fram en maskin för så kallad recoat­ing, att skapa en ny skyddande ytbeläggning, på fiberändar som svetsats ihop. Kunden var dåvarande Televerket som skulle lägga ut en sjökabel till Gotland. Verksamheten växte med god fart fram tills dess att IT-bubblan sprack.

– Det var ett bra samarbete med Ericsson där vi gjorde tillbehören, säger Erik Böttcher.

På många marknader såldes produkterna under Ericssons ­varumärke men år 2002 bestämde sig telekomjätten plötsligt för att avveckla allt vad fibersvetsar heter.

– Det var ett hårt slag för alla. Efter det satsade vi väldigt mycket på att bredda produktportföljen.


Bland annat utvecklade Nyfors fiberkapar och en fiberskalare liksom instrument för att analysera kvaliteten på fibrerna. Men det tog tid innan effekterna av arbetet visade sig i ökad omsättning.


– Man kan väl säga att vissa produkter lägger mer rätt i tiden nu, säger Erik Böttcher.

I princip alla Nyfors produkter är utvecklade för labbverksamhet eller för tillverkning av optokomponenter. De används normalt inte i fält utan har en hög grad av automatisering vilket blir allt mer efterfrågat i takt med att volymerna gått upp. Dessutom ger automatiseringen en jämnare kvalitet. 

– Våra maskiner ger inte bara konsistenta resultat. De är flexibla så att man kan byta den typ av fiber som man vill kapa, svetsa eller titta på.

För ett år sedan lanserades Smartsplicer, en kombinerad fibersvets och glasbearbetningsmaskin. Det var kulmen på ett flerårigt utvecklingsarbete och samtidigt ett helt nytt produktområde för Nyfors.

Vid starten för 30 år sedan var det naturliga att inte konkurrera med Ericsson på just fibersvetsar utan satsa på kompletterande prepareringsutrustning. Internt har man dock använt lasersvetsning sedan tidigt 90-tal.

– När vi sedan tog beslutet att satsa på en egen svets ville vi ha något helt nytt. Vi har lagt oss i det övre skiktet. Vi försöker inte ta fighten med de svetssystem som finns, säger Erik Böttcher.

Resultatet är en maskin som svetsar med laserljus och där fibern hålls i vertikal led, som i ett dragtorn (se faktaruta om Smartsplicer).

När du läser det här pågår ­troligen årets upplaga av den stora amerikanska branschmässan Photonic West.

– Vi kommer med nya produkter men jag kan inte säga vad det blir, säger Erik Böttcher.
 

Optiken i Smartsplicer är utvecklad tillsammans med det tyska forsknings­institutet Fraunhofer och skapar en ställbar ring av ljus med högt energiinnehåll som bland annat kan användas för att svetsa fast en komponent på en fiber eller att värma upp änden och sedan dra ut den så att den blir smalare, så kallad tapering.

Jämfört med andra maskiner går det att tillföra energi från koldioxidlasern väldigt kontrollerat vilket minskar risken för att värmen förstör komponenten som ska svetsas fast. Normalt är ljusringen vinkelrät mot fibern men det går också att vrida den så att infallsvinkeln blir sned. Förutom att ljuset går att forma är det rent. En konventionell svets använder en ljusbåge eller ett värmeelement (filament) vilka bägge åldras och tillför små partiklar. Partiklarna fastnar i fogen och på fibern och leder till lägre hållfasthet plus reflektioner i form av ströljus och lokal uppvärmning. I värsta fall kan fibern smälta av om det går effekter på flera kilowatt genom den.

Ett annat problem med i konventionella fibersvetsar är att förhållandena i ljusbågen alternativt filamentet hela tiden ändras vilket leder till varierande processparametrar och därmed krav på regelbunden kalibrering för att hålla jämn kvalitet i tillverkningen. En annan skillnad är att konventionella svetsar håller fibern i horisontell ledd medan den i Smartsplicer placeras i vertikal ledd. Det eliminerar problemet som gravitationen ställer till med när man ska svetsa ihop två fiberändar. Gravitationen gör att skarven saggar en aning.Det finns lösningar där man roterar fibern men då uppstår enligt Nyfors toleransproblem istället.

Maskinen klarar fibrer med en diameter på hela 2500 µm. Som jämförelse kan nämnas att telekomfibrer normalt ligger vid 125 µm. Ytterligare en finess är att arbetsutrymmet i maskinen är förhållandevis stort vilket underlättar för kunderna som vill lägga in större komponenter. Smartsplicer kan används för att svetsa fast komponenter på en fiber vid tillverkning av fiberförstärkare eller för att tunna ut den förhållandevis tjocka fibern så att den går att ansluta till en eller flera mindre fibrer. En annan tillämpning kommer från en kund som tillverkar rymdklassade system där värme­känsliga linser svetsats fast på fibern.

Ytterligare en tillämpning är att svetsa på reflektionsfria avslutningar, så kallade endcaps, som har en värmekänslig ytbehandling. Hos kunden blir det en förenkling när man kan göra ytbehandlingen först och sedan svetsa fast komponenten.

Nyfors grundades 1987 av Uwe Böttcher men det var inte alls självklart att hans son Erik skulle ta över.

– Innan jag började på Nyfors drev jag bland annat en egen konsultfirma som fokuserade på webb och databaser.

Konsultfirman startade han under studierna i IT och Industriell ekonomi på KTH. Innan det studerade han formgivning och webb. – Jag gjorde exjobbet på en mobiloperatör och var på väg att börja där. Sedan gick jag in tillfälligt för ett par projekt. Därefter har det rullat på och officiellt tog han över som vd år 2007.

– Jag är glad jag gjorde det. Det har varit ett hårt jobb med några tuffare år när jag fått ta tuffa beslut. Efter investeringar och olika satsningar har vi en helt ny grund att stå på, säger Erik Böttcher.

Uwe Böttcher finns fortfarande med i företaget även om han med ålderns rätt inte deltar i det operativa arbetet.

– Han är med som ett stöd och finns ofta med när vi pratar nya projekt. För mig är det väldigt kul att jobba nära honom.

Företaget har 15 anställda som primärt sysslar med utveckling. De flesta är civilingenjörer men det finns också två personer som doktorerat. Försäljningen sker via distributörer även om utvecklingsavdelningen också dubblerar som tekniskt säljstöd.

Förutom en mycket kompetent utvecklingsgrupp har företaget egen verkstad som i princip skulle kunna tillverka alla mekaniska delar till produkterna med hjälp av bland annat CNC-fräsning och en industriell 3D-printer för plastdetaljer. I första hand används verkstaden för prototyper men vissa nyckelkomponenter tillverkas alltid internt. För allt annat användes olika svenska underleverantörer.

– En kul bonuseffekt är att vi kan sälja överkapacitet ur vår maskinpark till andra kunder med krav på noggrannhet och finish till ett kostnadseffektivt sätt.

Slutmonteringen av de flesta produkter sker i egen regi liksom all uppstart och kvalitetskontroll.

 

MER LÄSNING:
 
magasinet

221 stycken elektronik­konsulter

Registrera ditt företag nu!
 
SENASTE KOMMENTARER
Kommentarer via Disqus

Vi gör Elektroniktidningen

Anne-Charlotte Sparrvik
Anne-Charlotte
Sparrvik
+46(0)734-171099 ac@etn.se
(sälj och marknads­föring)
Per Henricsson

Per
Henricsson
+46(0)734-171303 per@etn.se
(redaktion)

Anna Wennberg

Anna
Wennberg
+46(0)734-171311 anna@etn.se
(redaktion)

Jan Tångring

Jan
Tångring
+46(0)734-171309 jan@etn.se
(redaktion)