About / Advertise
Kameratillverkarna var de första stora användarna, liksom försvarsindustrin. Men användningen har breddats. Flexkorten har blivit en problemlösare inom elektronikindustrin.
När det är ont om utrymme, när konstruktionen skall vara lätt, när man vill rationalisera test och produktion - då kan det finnas anledning att fundera på flexibla komponentbärare.
På det här uppslaget visar några tillverkare av flexkort upp sina kollektioner. Säkert ger det några idéer om vad man kan använda flex till. Det första och förmodligen fortfarande det vanligaste användningsområdet för flexkretsar är kort-till-kort-förbindningar. Men användningsområdet är mycket bredare än så.
Behåller panelen hel
Försvarsindustrin hör till de tidiga användarna av flexmaterial i elektronik. Militärelektronik monteras ofta i trånga utrymmen.
Det kräver många små kort med udda utseende och ett sinnrikt pusslande.
Genom att laminera samman flex med styva flerlagerskort av glasfiberepoxi kan man minska antalet kontaktdon i konstruktionen. Samtidigt ersätts stammarna av signalkabel med flex.
- Vi gör vinster både i tillverkning och test, säger Rolf Kinnestrand, byggsättsexpert på Celsius Tech Electronics i Järfälla.
- Men det passar kanske inte alla. För oss med höga krav på teknik och kvalitet och förhållandevis små volymer är det ett kostnadsoptimalt byggsätt.
Test utan mellanled
När flex-rigidkorten bestyckas med komponenter så behåller man hela panelen odelad. Testen kan ske direkt efter monteringen utan mellanled, vilket är en fördel. Elektroniksystemet lossas från panelen först efter test.
Korten är normalt bestyckade bara på en sida. Att kortet är flexibelt, det är själva poängen med att använda flexkort. Men det ger också problem i tillverkningen.
- Det går att montera komponenter direkt på en flexibel film. Men man måste i så fall använda en fixtur. Dessutom måste man vara noggrann med inställningen av lödprocessen. Annars kan materialet drabbas av delaminering. Det påpekar Lars- Olof Wallin som är knuten till elektroniktillverkaren Legotronic.
Men den vanliga lösningen är att limma fast en förstyvning på baksidan av de ytor som skall bestyckas med komponenter. I kort-till-kort-förbindningar är det en vanlig metod. Förstyvningen kan vara ett tunt kort av glasfiberepoxi.
Bland annat bilindustrin provar bärare som består av flex monterad på aluminiumplatta. Då fungerar metallen både som förstyvning och en effektiv värmeavledare.
Flerlagerskort
Nu börjar också en ny typ av flex dyka upp där halvstyva ytor för montering av komponenter och flexibla ledare kombinerats. Hela kortet är gjort i polyimid, både flexande och halvstyva ytor. Tyska Mektec kallar sin lösning "Flexboard". De halvstyva ytorna för komponentmontering består av polyimid i flera lager. Monteringen av komponenterna görs innan kortet skurits loss från panelen.
Bland annat en utländsk mobiltelefontillverkare använder den här typen av kort.
En fördel är att vikten blir lägre jämfört med en konventionell lösning med glasfiberepoxi.
Enligt Lars Snickars på Cabo som representerar Mektec blir totalkostnaden för ett Flexboard lägre än en konventionell lösning. Detta trots att ett kort i polyimid kostar betydligt mer än ett kort i glasfiberepoxi. Man sparar nämligen in både på kablage och kortkontakter.
Polyimid används också som bärare för okapslade kretsar.
Flex av polyimid har också fått en viktig roll som bärare av okapslade kretsar. Eftersom polyimid är homogent går det att göra genompläterade hål i materialet med mycket små dimensioner.
Ett fint ledarmönster är ett krav när man monterar nakna chips.
Tyska Schoeller har utvecklat en process för sådana så kallade MCM-L. Kortet som skall vikas ihop och monteras i en hörapparat är väl ett gott exempel vad den tekniken kan användas till.
Mats Udikas
