Det lilla norska företaget Sensonor kom från ingenstans och blev på några få år en dominant inom givare till krockkuddar för bilar.

Idag gör Sensonor 200 000 givare i veckan. Man omsätter 1,5 miljarder norska kronor och har tagit 75 procent av europamarknaden, mitt framför näsan på världens halvledargiganter. Hur kunde det gå till?

Historien startade 1985 då Sverre Horntvedt och 24 kollegor hoppade av från företaget AME och startade eget. Idén var just givare för bilindustrin.

- Redan från början satsade vi på givare för krockkuddar. Och det visade sig ju vara precis rätt, säger Sverre Horntvedt, som idag är VD.

- Vi byggde upp kontakterna med exklusivare biltillverkare, som BMW och Mercedes. De gör måttligt stora serier, vilket passade ett litet nystartat företag som vårt bra. Dessutom anade vi att de hade rätt gott om pengar.

I början lade man ned mycken tid på att fundera över vad en givare för bilindustrin egentligen var för något. Ordet "fundera" använder Sverre Horntvedt gång på gång, kanske omedvetet.

- Vi ville undvika att bli ett sådant där utvecklingsbolag som lever på att göra prototyper med hjälp av olika anslag, men som aldrig tycks utvecklas till riktiga industrier.

- Vi valde att koncentrera oss på komponenter som delar av system. Givare för det här ändamålet är inte fristående, utan vi gör dem redan från början till delar av kundernas system.



Vana vid stordrift


De flesta konkurrenterna hör hemma i halvledarbranschen, på gott och ont. De är vana vid stordrift, men sitter ofta fast i ett traditionellt komponenttänkande.

- De gör fristående produkter som bara pluggas in på olika ställen.

- Varje givare är en individ. En och samma teknik måste också kunna anpassas och varieras efter vad som passar kunderna och deras system.

När biltillverkarna började stoppa in krockkuddar i sina bilar hade halvledartillverkarna färdiga givare att visa upp. Men Sensonor hade bara sina funderingar.

Taktiken blev att berätta vilken filosofi man tänkte följa. Presumtiva kunder fraktades upp till byn Horten tio mil söder om Oslo, där givarna skulle tillverkas och där huvudkontoret ligger. Idag har man byggt ytterligare två fabriker, i det närbelägna samhället Skoppum.

- Det enda som vi kunde visa upp då var våra planer för hur vi skulle få fram givarna, det vill säga hur vi skulle konstruera och tillverka dem som delar av biltillverkarnas system.

Bilbolagen gillade upplägget. Taktiken tog skruv och Sensonor fick sin stororder.



Planering nyckel till framgång


Just planeringen pekar Sverre Horntvedt ut som nyckeln till framgångarna. När företaget grundades rusade man inte åstad med att konstruera och tillverkare massor av givare. Istället tog man sig en rejäl funderare över vart utvecklingen kunde leda till på sikt.

- Vi visste att om satsningen på bilindustrin i Europa lyckades så skulle det oundvikligen leda oss till en global marknad. Vi funderade mycket över hur vi skulle bete oss om och när det blev så.

Det är alltså inte tekniken i sig som är grunden i Sensonors filosofi. Det viktiga är snarare förhållningssättet till tekniken. Den vanliga arbetsgången med diskussion, specifikation, konstruktion, prototyptillverkning, serietillverkning och alla andra steg i följd ger man inte mycket för på Sensonor. Här gör man allt på en gång, hur märkligt det än kan låta.

- Vi förbereder allt parallellt. Konstruktion och produktionsplanering gör vi parallellt istället för att göra på det vanliga sättet. Vi lägger faktiskt 50 procent av ingenjörsarbetet på att utveckla produktionsapparaten, precis som i processindustrin.

Av Sensonors 300 anställda är 85 ingenjörer, där elektronik bara är en kategori bland många.

- Givartekniken är starkt tvärteknisk, säger Sverre Horntvedt, som själv är civilingenjör.

- Det är absolut nödvändigt att ha ingenjörer med olika inriktningar, och det är mycket viktigare här än vid annan komponenttillverkning.

På Sensonor gör man nästan allting själv, och så har man alltid gjort. Man anar en nästan fundamentalistisk purism bakom Sverre Horntvedts resonemang. Inte ett arbetsmoment ska läggas ut. Man vill ha total kontroll över produktionen, om inte annat så för att den inte går att skilja från vare sig utveckling eller konstruktion.

Nåja, det finns undantag. Den asic som sköter signalbehandlingen görs av Nordic VLSI i Trondheim. Och som vanligt finns kopplingar till forskningsinstitutet Sintef. Referensen dit är ju nästan obligatorisk i norsk industri.

Per Stymne

Frilansjournalist



Piezoresistiv sandwich


Sensonors givare består av en givarstruktur, en asic för bland annat signalbehandling samt ett gränssnitt mot biltillverkarnas olika bussystem.

Givarstrukturen är piezoresistiv och uppbyggd som en sandwich med skikten glas- kisel-glas. Man har världspatent på processen för att fästa kisel och glas vid varandra.

Hjärtat i strukturen är en resonator, ett "blad", av monokristallint kisel. Drivelektroniken ser till att bladet vibrerar vid sin resonansfrekvens. En acceleration eller retardation förskjuter bladets resonansfrekvens, och förskjutningen detekteras och ger upphov till en utsignal.

Själva givarstrukturen ligger i vakuum i en kavitet mellan kislet och glaset. Givarna kan därför avsynas optiskt efter tillverkningen. Det är oerhört viktigt att givarstrukturen hamnar exakt rätt - inom ±5 μm - på kiselplattan.

Efter tillverkning och kontrollmätning bränns hela mätprotokollet in som en streckkod. När givaren ska monteras i krockkuddesystemet läser biltillverkaren koden och får då de viktigaste systemparametrarna. Eftersom underlaget för systemtrimningen på detta sätt är inbyggt i givaren så slipper man alla pappersprotokoll.

Givarna själva behöver aldrig trimmas. De har inbyggd självövervakning som fungerar till och med under en kollision.