– Det är mycket mer manuell montering än vad jag trodde, säger Åsa Fasth i ett pressmeddelande.
80 procent av alla uppgifter i monteringen hos de undersökta företagen görs manuellt för hand, eller med någon slags handverktyg. I bilindustrin förekommer robotar tidigt i processen när man bockar plåtar, svetsar karosser, och i farliga arbetsmiljöer där man målar och lackerar bilarna.
– Det krävs en stor flexibilitet för att producera alla olika varianter som finns av en produkt och då är människan fortfarande mer flexibel än robotar. En annan orsak till den högra graden av manuell montering är att komponenterna är byggda för manuell montering. För att kunna monteras av en robot måste produkterna vara mycket mer precisa, säger Åsa Fasth.
Hon har analyserat den fysiska automationen, som beskriver vilka verktyg montören använder för att montera, och dels den kognitiva automationen, som handlar om hur och vad montören ska montera.
Ett exempel på det senare är när en operatör plockar komponenter vid ett stort monteringsbord till många olika produkter. Istället för att ha ett papper med en lång lista på komponenter som ska plockas så tänds en lampa där operatören ska plocka. Operatören trycker sedan till lampan, som skickar en signal till systemet att operatören har plockat en komponent. Då kan man säkerställa materialflödena och se till att det finns nya komponenter när de börjar ta slut.
– På 80-talet, när alla robotar kom, var det många som köpte en för att det gick. Man överautomatiserade, och det är väl samma sak med den kognitiva automationen nu när det finns smartphones, plattor och paddor. Risken är att operatören blir för passiv och slutar tänka själv. Då kan kvaliteten bli lidande. Å andra sidan kan operatören få större handlingsfrihet, och möjlighet att planera sin egen dag, med fler hjälpmedel.