About / Advertise
Det är möjligt att spara så mycket som 40 procent, skriver Martin Linder på Note AB.
|
 Vi som regelbundet
läser elektronikpressen har under de senaste åren blivit vana att se
förkortningar i stil med DfM, DfA och DfT. Det har uppstått en uppsjö
av mer eller mindre kreativa förkortningar av denna typ. Det står för
olika Design for- aktiviteter såsom t.ex. Design for Manufacturing och
Design for Assembly. Att de har börjat dyka upp så frekvent i pressen är ett symptom på hur viktigt det har blivit att tidigt i produktens utvecklingsstadium ta hänsyn till produktionsaspekter för att hålla ner den totala kostnaden. Design for Excellence, DfX, är ett brett begrepp som förutsätter att man tidigt i produktens utvecklingsfas tar in aspekter som producerbarhet, testbarhet och/eller totalkostnadsbild. För små och mellanstora företag med produkter vars tillverkning är utlagd till partners uppstår problem eftersom de oftast själva inte har den kunskapen kring produktion som krävs. På Note har vi gjort bedömningen att eftersom DfX-projekt kräver så pass stor erfarenhet inom en mängd olika discipliner är det först nu vi känner oss trygga i att erbjuda våra kunder denna tjänst på bred front. Detta tack vare att vi vuxit så kraftigt de senaste åren att vi nu har mer än 10 000 manår i erfarenhet att dela med oss av. Att det är en ny tjänst innebär i sin tur att det är svårt att med statistik visa på dess effekter och styrkor. Vi har däremot utfört ett internt projekt på en av våra kunders produkter för att själva lära oss hur vi skall strukturera arbetet med DfX. Den aktuella produkten är en plastbox innehållande styrelektronik. Det låter enkelt men den utvecklar en hel del värme och har stränga krav på sin miljötålighet. Vidare är det kraftelektronik vilket innebär att det är en hel del kablage som skall formas och fixeras. Resultatet av projektet var att vi lyckades reducera antalet mekanikdetaljer från 17 till 11 stycken, testtiden från 48 till 22 sekunder, den manuella produktionstiden från cirka fem till strax över tre minuter och med sänkningar i materialet resulterade detta i en kostnadssänkning för kundens räkning med cirka 40 procent. Investeringarna i form av nya verktyg, hårdvara för test och fixturer för effektivare produktion uppgick till cirka 1,5 miljoner kronor. Räknar vi på kundens prognoser för 2006 visar det sig att DfX projektet inklusive dess följande nödvändiga investeringar betalade sig på ett par månader. Med de korta marknadsfönster som vi ser på den globala elektronikmarknaden idag är det extremt viktigt att produkten är rätt från början. Detta faktum tillsammans med korta time to market ställer krav på en effektiv produktutvecklingsprocess. Frågan som uppkommer är hur vi framgångsrikt inkorporerar dessa aspekter i projekten. Svårigheten är ofta att kunskaperna sitter hos andra personer än de som i normala fall finns på en R&D-avdelning i ett litet eller ett mellanstort produktägarföretag där produktionen sker hos en extern kontraktstillverkare. Svaret är samarbete. DfX är ett stort begrepp som innefattar Design for Manufacturing, Design for Test, Design for Quality, Design for Cost och alla andra designaspekter som man kan komma upp med. Bredden är vad som gör begreppet svårhanterligt och på samma gång gör det kraftfullt. Genom att betrakta olika Design for- projekt kan man hitta en hel del generella sanningar som går att utnyttja för att hitta ett effektivt och framgångsrikt arbetssätt. Man kan börja med att konstatera att den minsta gemensamma nämnare för dessa olika typer av designprojekt är att de är fokuserade på en produkt eller en produktfamilj. Vidare tenderar projekten att vara av så pass stort arbetsinnehåll och av relativt hög komplexitet att de kunskaper som behövs sällan eller aldrig finns i en och samma person. Den kunskap och de erfarenheter som behövs i den projektgrupp som således behöver tillsättas måste noga övervägas innan projektstart. Arbetet i projektgruppen måste struktureras på ett sådant sätt att inga delar av produkten blir förbisedda. Det är också väldigt viktigt att man inte hamnar i ett tillstånd av suboptimeringar utan att gruppen under hela projektet har det globala målet i sikte. Produkten kan vara i olika stadier av sin livscykel såsom utvecklingsfasen, prototypfasen, förseriefasen eller i serieproduktionsfasen. Detta är viktigt eftersom det påverkar vilka frihetsgrader för förändringar som finns för projektet. Naturligtvis är det enklare och billigare att införa en väsentlig konstruktionsförändring i utvecklings- och prototypfasen än i serieproduktionsfasen. Den massiva kunskapen om produktens konstruktion, historia och marknad finns hos produktägaren. När det kommer till produktion, test och kvalitet sitter däremot kunskapen inom producentens väggar. Detta är viktigt att beakta när man sätter ihop projektgruppen. Vi kan konstatera att framgången för DfX-projektet är viktigt för både för produktägare och producenten. Således har båda parter starka incitament att deltaga aktivt i projektet. Här är ett exempel på hur en framgångsrik projektgrupp för att driva ett DfX projekt med inriktning att sänka den totala kostnadsbilden för en produkt inom segmentet industrielektronik. Gruppen bestod av en projektledare, en produktionsexpert, en person som deltog i diskussionen kring alternativa byggsätt, en person som hade lång erfarenhet av produktion för industrielektroniksegmentet, en person som hade varit med under hela produktens historia, en av konstruktörerna och produktchefen med mycket god insikt i marknadens önskemål och behov. En alldeles uppenbar risk för projektet är att det resulterar i ett antal förändringar som var och en verkar positiva men att det sammantaget inte gynnar projektets globala mål. Det enklaste sättet att försäkra sig mot sådana såkallade suboptimeringar är att ha en person vars uppgift i projektet är att hela tiden behålla helikopterperspektivet. Förslagsvis är denna person väl insatt i produkten och har eller har haft en ledande roll avseende utvecklingen eller produktionen av produkten tidigare. Framgången i dessa projektet beror till stor del på den gemensamma kreativiteten i gruppen. Ett bra sätt att få fram det kreativa tänkandet hos deltagarna är att starta projektet med ett möte för öppna diskussioner med produkten i fokus. På så sätt får projektet en snabb start. För att det inte skall spåra ur helt är det bra att projektledaren ser till att ha någon typ av struktur på mötet. Den metod som visat sig mest framgångsrik är att fokusera på produkten (ett verkligt exemplar) men att samtidigt systematiskt arbeta sig igenom alla ingående delar med utgångspunkt från BOMlistan (Bill Of Material). Utifrån BOM-listan upprättas ett verktyg där gruppen kan notera vilka åtgärder som skall tas för var och en av komponenterna och vem som är ansvarig att dessa utförs. Denna metod utgör en garanti för att gruppen inte skall missa någon del eller komponent av produkten. Svårigheten är att inte fastna i suboptimering utan att hela tiden hålla projektets huvudmål i sikte. Som tidigare beskrivits startas projekten genom ett startmöte där en mängd idéer och tänkbara förändringar kommer fram. Nästa steg är att analysera vilka konsekvenser förändringarna innebär, både med avseende på den aktuella designparametern (producerbarhet/test/kostnad etc.) och med avseende på hur utförbar förändringen är. Detta kan diskuteras igenom på startmötet i mån av tid, annars är detta en uppgift som respektive deltagare kan utföra var för sig. Denna fas kallar vi ”feasibility evaluation”. Därefter är det dags för ytterligare ett möte under liknande omständigheter som tidigare, mötet skall uppmuntra öppna diskussioner. Under detta möte som vi kallar ”Selection” bestäms det vilka av de föreslagna ändringarna som man skall gå vidare med. Det är också viktigt att lämna utrymme för att lyfta fram ytterligare idéer. Detta har visat sig mycket värdefullt eftersom alla nu har haft möjlighet att fundera var och en för sig. Det har ofta visat sig att det vid detta tillfälle i projektet har kommit fram de idéer som burit mest frukt. Det arbete som därefter skall göras handlar om att samla ihop vilka förändringar som skall utföras, varför och hur det skall ske. Här innefattas att ta fram underlag för fullständiga offertförfrågningar, lyfta fram eventuella verktygskostnader eller andra investeringar som blir nödvändiga. Efter det avslutande sammanfattningsmötet börjar det verkliga ingenjörsarbetet med att faktiskt införa alla ändringar och verifiera att det får de önskade effekterna i produktion. |
