About / Advertise
– Det har varit en stor grej som skett utan att störa produktionen, säger Monika Lindgren som är informationsansvarig på Gävlefabriken.
All produktion ryms nu på 21 000 kvadratmeter. De äldsta delarna av lokalerna är från 1946 och huvudbyggnaden har prytts av namn som AGA, Sonab och SRA. Sedan 1983 sitter Ericssons logga ovanför entrén.
I kvarteret finns förutom fabriken även kontorsytor på 13 000 kvadratmeter och lager på 29 000 kvadratmeter. I lokalerna har det tillverkats allt från radio- och tv-apparater till olika typer av radiokommunikationssystem.
Sedan 2004 är det slutmontering av basstationer som gäller. I verksamheten ingår också att ta hand om reklamationer och att lägga till så kallat sitematerial som antennförstärkare, fiberkablar och antenner. Dessa packas med basstationen för att underlätta logistiken på installationsplatsen.
Kan dubbla eller halvera snabbt
Gävlefabriken har 810 fast anställda plus en inhyrd personal på mellan 200 och 300 personer som används för att kapa toppar och hantera semestrar.
– Vi kan i princip fördubbla eller halvera kapaciteten på några månader, säger Johan Lundberg som är produktionschef.
Att det går så snabbt beror på att produktionen till stora delar är manuell och inte kräver några speciella maskiner. Undantaget är testarna som har långa leveranstider.
Den inhyrda personalen är en nyckel i flexibiliteten liksom det faktum att fabriken normalt kör tvåskift. Det tredje skiftet och helgerna fungerar som en buffert om det uppstår problem eller om man snabbt behöver höja kapaciteten.
Ett exempel på det senare är ordern i december 2004 till australiensiska Telstra. Den var på 6 000 basstationer för WCDMA som skulle levereras inom ett halvår.
– Vi körde igång här och skickade de första leveranserna med flyg. Dessutom tog vi hjälp av Kinafabriken som kunde skicka med båt och de sista leveranserna härifrån gick med båt, säger Johan Lundberg.
Att han betonar fraktsättet beror på att koncernen försöker hålla nere koldioxidutsläppen. Därför är båt ett bättre alternativ än flyg om avstånden är långa och tidsramarna tillåter lite längre frakttider.
Allt som kommer är redan testat
Gävlefabriken är en ren sammansättningsfabrik där den lägsta nivån är kablagemoduler. Det innebär att alla delar som kommer från någon av de cirka 150 underleverantörerna är testade. Vid ankomsten sker inget annat än visuell avsyning.
Vad som monteras i fabriken och vad som görs av underleverantörerna varierar över tiden. Det gäller till exempel hur skåpen är grundbestyckade.
– Vi tar in arbetet ett par år och sedan har underleverantören pressat sitt pris och då lägger vi ut det igen. Det kommer att pendla så fram och tillbaka framöver eftersom vi själva hela tiden är konkurrensutsatta gentemot våra leverantörer, säger Malin Klintborg som är gruppchef inom produktion.
Eftersom det är en sammansättningsfabrik handlar det mesta om logistik.
– Vi tillverkar inget för lager utan vi står där med kundordrarna i näven varje morgon, säger Monika Lindgren.
Även om man kan ändra planeringen varje dag så görs en grovplanering en gång i månaden ihop med försäljningskontoret i Kista. Då bestämmer man också om det ska köpas mer testutrustning eller fler maskiner. Varje vecka revideras sedan planen och varje morgon sker den slutliga planeringen.
En lastbil kommer var 18:e minut
Med så kort varsel går det dock inte att ändra hur mycket som helst. Trots att lagerytan är större än själva fabriken bygger produktionen på att lagret fylls på flera gånger varje dag.
Totalt blir det 550 lastbilar i veckan som kommer med komponenter eller kör iväg de färdiga basstationerna. För att allt ska flyta är många av underleverantörerna uppkopplade mot Ericssons IT-system så att de kan följa prognoserna och se hur de förändras över tiden.
– Underleverantörerna är mer av partners och förutom prognoser ser de också vilka reklamationer vi har, säger Malin Klintborg.
– Vi tittar också på att skaffa ett lagerhotell där våra leverantörer kan ha material nära fabrikerna, säger Johan Lundberg.
Mellanlager minskar sårbarheten
Tanken är att minska storleken på det egna lagret, som har cirka 7 500 artiklar, utan att riskera produktionsstörningar. Var hotellet ska ligga och om det ska serva bara Gävlefabriken eller även Ericssons andra fabriker i Sverige är inte klart. Kanske blir det mer än ett hotell.
– Det är vårt bidrag till att minska kapitalbindningen. Här ligger vi i framkant och så kan vi knyta leverantörerna närmare fabriken, säger Johan Lundberg.
Basstationerna byggs antingen som sekvensmontage, på samma sätt som bilar på ett löpande band, eller med så kallat helmontage. Då står kabinettet stilla och alla delar forslas dit. Vilken metod man använder beror bland annat på vad som är enklast och hur stor basstationen är. De minsta basstationerna går att skjutsa runt på små vagnar medan de största ser ut som garderober och väger uppåt 700 kg. Andra modeller har tunga dörrar och måste därför sättas fast i fixturer för att inte tippa under produktionen.
Tiden det tar att bygga en basstation, även kallad genomloppstiden, ligger neråt 1,5 timmar för de enklaste produkterna. En kombination av att modulerna blir färre och effektiviseringar i arbetet har pressat sammansättningstiderna och även lokalbehovet.
Varje handgrepp beskrivs
Under hösten kommer man att börja med något som kallas standardiserat arbetssätt.
– När jag tar den här telefonen tar jag den alltid med höger hand. Det är den enklaste vägen. Jag tar den aldrig med vänster först och flyttar över den till höger sedan, säger Johan för att förklara hur man resonerar.
För montörerna i fabriken innebära det att det kommer att finns ett noga beskrivet sätt för hur en basstation monteras. Varje handgrepp är beskrivet och allt sker i en bestämd ordning.
– Det bygger på vad vi kommit fram till är det snabbaste sättet men är samtidigt ett levande dokument.
– I bilindustrin har man 30-sekunderstempon som tar flera veckor att lära sig. För att inte få störningar blir ingen insläppt på linan innan de kan tempona.
I Gävle är momenten inte fullt så korta men man har kopierat bilindustrins arbetssätt.
– Det är så vi ser på lean production. Vi kan aldrig bli som Toyota eftersom vi inte har den modulariseringen men vi har en bra grund och kan hela tiden bli bättre, säger Malin Klintborg.
I samband med flytten har man skapat en separat yta där för att träna nya montörer. Tidigare skedde det i löpande produktion. Det finns också en särskild yta för att bygga helt nya produkter som ännu inte är i full produktion. Allt för att inte störa den löpande produktionen.
Med i utvecklingsarbetet
Personal från Gävle deltar normalt vid utvecklingsarbetet som sker i Kista och på Lindholmen.
– Det är en jättefördel att det är vår personal som provar, de kan direkt säga att ”det här fungerar inte, det här skulle kunna göras bättre”. De är också med för att säkra hela kedjan med leverantörer, volymer och prototyper, säger Malin Klintborg.
I Gävle finns också en enhet som utvecklar testprogramvara till basstationerna men den lyder formellt under Kista.
– En ny modell handlar mest om uppdateringar. Vi har egentligen inte sett ett helt nytt system sedan WCDMA introducerades, säger Johan Lundberg.
En nyhet som dock kommer att förenkla för Gävlefabriken är den nya basstationen RBS6000 som ska komma i produktion under hösten. Med den kommer GSM- och WCDMA-systemen för första gången att kunna byggas på samma sätt. Dessutom blir testprogramvaran densamma för de båda standarderna.
Arbetsinnehållet minskar
I den riktningen kommer det att fortsätta.
– Det är ingen hemlighet att arbetsinnehållet kommer att minska. I RBS6000 försvinner till exempel kableringen på framsidan. Alla tittar på hur de ska integrera modulerna, däremot berättar man inte vilka moduler som kommer att slås ihop eller när det sker.
Och går integrationen tillräckligt långt kan underleverantörerna göra även systemtesterna.
– Det ligger åtminstone fem till tio år bort, säger Johan Lundberg.
