Under rundvandringen i fabriken möter vi Lovisa. Den självkörande roboten piper och vinglar lite hit och dit innan den försvinner in i nästa hall. Porten mellan hallarna råkar stå öppen men roboten kan öppna den på egen hand genom att skicka ett kommando via det privata mobilnätet.

Från början nyttjades wifi men då hände det alldeles för ofta att roboten inte fick kontakt med porten och blev stående.

De tre självkörande robotarna som används idag ­transporterar komponenter från lagret till beredningsstationerna vid ytmonteringslinorna. Planen är att de även ska hämta färdig kort från slutet av linan men ställningen blir för bred för den aktuella modellen så just nu överväger man att byta till en lite större robot som också kan röra sig i alla riktningar, vilket dagens modell inte kan.

En annan tillämpning som testats i fabriken är förstärkt verklighet, ofta kallat AR eller Augmentet Reality.

Nu dyker demonstrationsdjävulen upp. När vi kommer till reparationsstationen där en surfplatta används för att visa överlagrad information om kortet som ska repareras fungerar den inte. Wifi-nätet vill inte ansluta till servern.

Hade det fungerat skulle plattan kunnat hämta information som underlättat för reparatören att lokalisera felet. Det kan vara beskrivningar av komponenter, scheman, lagrade testresultat från fungerade kort och på sikt även data från testningen som visar vad det är för fel på kortet.

Dessutom ska personer som finns på helt andra platser kunna se samma bild som reparatören och därmed hjälpa till med felsökningen. Det kan vara någon som varit med och utvecklat kortet men också personer i andra fabriker som är mer erfarna eller haft liknande problem.

Framöver är planen att använda maskininlärning för att skapa funktioner som kan tala om för reparatören vad som brukar vara fel.

Rundvandringen fortsätter sedan till en automatiserad teststation som ännu inte är riktigt klar. Här ska industrirobotar ta hand om hantering av radioprodukterna som kan väga upp till cirka 70 kilo. Dessutom finns alla testinstrument i en gemensam pool som delas av teststationerna. Data från testerna levereras via kabel eftersom testlinan kommer att stå där den står ett antal år framöver och dessutom körs automatiskt.

Däremot kan man tänka sig att koppla upp de kameror och andra sensorer som används för att övervaka testerna trådlöst eftersom de då blir enklare att flytta runt.

Ytterligare ett exempel på en automatiseringsåtgärd som pågår är den slutmonteringslina som ska installeras i slutet av året. Den bestyckas med industrirobotar från ABB som klarar att hantera de förhållandevis tunga produkterna. Att man inte valt en kollaborativ och samtidigt ofarliga roboten som Yumi beror på att den inte klarar av att lyfta så tunga föremål.

Även om uppkopplingen kommer att kunna automatisera och effektivisera tillverkningen ser Lars Ottosson ingen risk för att antalet anställda kommer att minska.

– Vi kommer fortfarande att ha 2000 anställda men det kommer delvis att vara nya typer av jobb, mer IT och färre på golvet.

Ericsson har paketerat ”radiopucken” med alla andra komponenter som behövs för att bygga ett mobilnät i en fabrik eller lager i ett erbjudande kallat Ericsson Industry Connect. Basversionen klarar 6 000 kvadratmeter med hjälp av åtta Radio Dots.

Den första generationen av Radio Dot var inte mycket större än en brandvarnare och anslöts med vanlig Ethernetkabel (Cat 6a) för både datatrafiken och strömförsörjningen. Förutom antenn har ”pucken” integrerade lågbrusförstärkare för mottagning och effektförstärkare för sändning, liksom en AD- och DA-del.

Kopplingen mellan radiopuck och basstation sker via en så kallad Indoor Radio Unit, IRU, som kan liknas vid en korskopplingsenhet i ett Ethernetnät. Varje IRU kan hantera upp till åtta radiopuckar eller andra antennenheter på avstånd upp till 200 meter. IRU:erna är i sin tur kopplade med fiber till basstationen.

Rent praktisk kan man se signalerna från de åtta enheterna som är kopplade till en IRU som åtta olika signalvägar i luften, vilka basbandet kan hantera. När man rör sig mellan två puckar som är anslutna till olika IRU:er motsvarar det att röra sig mellan två sektorer (antenner) som är anslutna till samma basstation.

Upp till 96 radiopuckar kan vara kopplade till samma basstation.

Beroende av hur lokalen ser ut täcker en radiopuck mellan 500 och 1 000 kvadratmeter. Det betyder att de behöver placeras ut med ett avstånd på 20 till 25 meter. Golv och tak dämpar signalen mer än väggar, därför bygger man normalt näten våningsplan för våningsplan.

Ta ytmonteringslinan som exempel. Maskinerna i den har väldigt länge levererat data via kabel, och linan möbleras väldigt sällan om, så det finns ingen anledning att byta ut något som fungerar.
Däremot är de miljösensorer som installerats i fabriken det senaste året och som levererar data om bland annat temperatur, fukt, ljud- och ljusnivå liksom koldioxidhalt uppkopplade via mobilnätet.

Valet av uppkoppling föll på den smalbandiga och energisnåla tekniken NB-IoT. Noderna levererar data ungefär en gång per minut, men det finns tankar på att öka det till var femte minut. Systemet är så trögt att det räcker.
Vid start användes en lite äldre LTE-lösning med distribuerade antenner, även kallad DAS. Det ger vad som kan beskrivas som en lightversion av ett privat nät.

För att få bättre täckning och dessutom skapa ett helt privat nät har man installerar 46 stycken ”radiopuckar”, av Ericsson benämnda Radio Dots. Installationen är gjord i samarbete med Telia (se ruta intill).
Än finns det bara tio noder uppkoppade till det privata nätet. De har speciella SIM-kort som gör att de bara fungerar i det nätet, och inte i det publika som också täcker fabriken.

Men planerna framöver är betydligt större.

– Vi har diskuterat det och vi tror det blir en uppkopplad nod varannan kvadratmeter, säger Lars Ottosson.

Det skulle i så fall innebära ungefär 12 000 uppkopplade noder i den 25 000 kvadratmeter stora fabriken.
Varje robotcell skulle exempelvis ha 10 till 20 noder med kameror och andra sensorer som registrerar arbetet.
För positioneringen har man använt ett system som utvecklats av företagets kontor i Ungern. Det ger en noggrannhet på ungefär tio centimeter. Man har också testat en UWB-lösning från företaget Eliko som är en extern leverantör.