Specialbyggt inbränningssystem ger konkurrensfördelar för Ericsson Components i Kalmar.

Testerna gav dålig statistik. Övertiden tornade upp sig. Och det var varmt i testhallen, mycket varmt.

Det var dags att byta inbränningssystem i Kalmar.

När Ericsson Components i Kalmar skulle byta system för inbränning av kraftaggregat ville man ha något som var snabbare, enklare att sköta, gav bättre statistik och en svalare arbetsmiljö. Men det blev ännu fler fördelar.

- För oss har det dessutom inneburit högre kvalitet, eftersom alla moduler kan stressas ordentligt. Många av våra konkurrenter har ingen inbränning alls eller bara för delar av produktionen, förklarar Jan Nilsson på Ericsson Components i Kalmar.

- För de enheter som faller ur kan vi se exakt när det sker och vid vilken temperatur. Med vårt äldre system kunde vi bara i efterhand konstatera att det skett. Vi kan också upptäcka intermittenta fel.

Dessutom kan man i det nya systemet testa olika typer av moduler samtidigt, vilket ökar kapaciteten.

För operatören har det också blivit enklare. Ericsson Components tillverkar runt 70 olika typer av kraftaggregat till bland annat telefonväxlar och basstationer. Alla ska de testas under olika betingelser.

Det nya inbränningssystemet är kopplat till företagets databas, så operatören behöver bara knappa in modulsorten så ställs testerna in automatiskt. Om man vill testa olika typer av kraftmoduler samtidigt kontrollerar systemet först att det är möjligt.

När inbränningen är klar skrivs slutresultatet ut på en printer. I framtiden när systemen är inkörda kommer resultaten att sparas ned i databaser.



Rätt belastning


I det äldre systemet fanns fasta laster med tre olika värden. Det innebar att alla DC/DC-modulerna inte kunde testas till maximal kåptemperatur, 100°C respektive 115°C beroende på typ. Mätvärdena samplas var 30:e sekund, men förutom slutvärdet sparas mätvärdena bara om modulen kommit utanför gränsvärdet.

Nya produkter bränns alltid in under 12 timmar. När vi vet felutfallet kan inbränningstiden kortas enligt en definierad MIL-standard, förklarar Jan Nilsson.

Inbränningssystemets värmeskåp har tre hyllplan som vardera rymmer 108 DC/DC- moduler. Systemet är uppbyggt så att varje hyllplan kan betraktas som en enhet. Det gör att man exempelvis kan ladda två hyllplan med DC/DC-moduler som ska testas i fyra timmar och ett hyllplan med moduler som ska testas i tre timmar.

När det gått tre timmar kan man välja att antingen stänga av de färdiginbrända modulerna och sedan låta dem vara kvar till övriga moduler är klara, eller så kan man ta ut dem. Det går nämligen så fort att ta ut ett hyllplan att temperaturen på de kvarvarande inte påverkas nämnbart.

Ericsson har beställt ytterligare två system med lite högre effekt. Det nya systemet har utvecklats av Gnestaföretaget Powerbox som är specialiserade på kraftförsörjning. Utvecklingstiden har varit kort, ordern kom i december och i mitten av april var systemet klart.

Powerbox tänker bygga ett liknande system till sina egna produkter.

- Invigningen blir redan i september, berättar en nöjd Gusten Bergmark som varit projektledare på Powerbox.

Per Henricsson



Inget vanligt värmeskåp


Varje inbränningssystem består av ett värmeskåp med tre hyllplan. På varje hyllplan finns plats för 18 bärarkort som vardera rymmer sex DC/DC-moduler. Totalt kan alltså 324 moduler testas i varje skåp.

Till varje modul som ska testas finns en elektriskt styrbar last. Lasterna, liksom kraftförsörjningen, är placerade i ett separat 19-tums kabinett som står bakom värmeskåpet.

På varje kort sitter sex laster som klarar 40 W vardera. De styrs och övervakas av en lokal processor, bland annat kontrolleras temperaturen.

Överskottsvärmen från lasterna kyls bort med luft som går in i Ericssons klimatanläggning. Därmed har temperaturen i testrummet blivit betydligt lägre. Tidigare kyldes nämligen lasterna direkt med luften i rummet.

Varje hyllplan i inbränningsenheten försörjs med två kraftaggregat som antingen arbetar parallellt, vilket ger 24 V och 140 A, eller i serie, vilket med polvändning ger -48 V och 70 A.

För att klara EMC-kraven har bara produkter som är CE-märkta använts. Operatörsprogrammet är gjort i Visual Basic av Linköpingsföretaget System Technology.



Inbränning


Felsannolikheten för en produkt är störst i början och mot slutet av livscykeln.

Inbränning används för att gallra ut det fåtal exemplar av en produkt som slutar fungera efter en relativt kort tid. Genom att köra produkten under belastning samtidigt som den utsätts för hög värme påskyndas åldrandet och tidiga fel sållas bort.