About / Advertise
I Siemens fabrik i Amberg, som tillverkar industriella styrsystem i Simaticserien, pågår ett ständigt arbete med att förbättra kvaliteten och produktiviteten. Resultatet? Återkommande pris som bästa fabrik i Tyskland och Europa.
– Styrsystemet är bara en procent av fabrikskostnaden för våra kunder men kan påverka utfallet med 100 procent. De måste därför ha uppfattningen att systemen aldrig kan fallera, säger Karl-Heinz Büttner som är chef för verksamheten.Målet kan tyckas utopiskt, i varje fall så länge det är människor inblandade, men kvalitetstänkandet har i varje fall lett till att fabriken i Amberg räknas som en av de bästa i Europa.
På 25 år har produktionen kunnat åttafaldigats utan att ytan blivit större samtidigt som antalet fel stadigt sjunkit.
Felutfallet mäts i antalet felaktiga anslutningar på korten och kan vara allt från saknade komponenter till böjda ben. I fjol låg felutfallet på lite drygt 12 stycken per en miljon anslutningar.
– Det betyder 0,0012 procent fel eller omvänt att kvaliteten ligger på 99,9988 procent.
Tittar man istället på returerna från kund så ligger de lite högre på 0,2 procent. – Hur har vi kommit dit? Materialhanteringen är i det närmaste 100-procentigt automatiserad, så var kommer felen ifrån? Det är människorna som står för de flesta, säger Karl-Heinz Büttner.
Enligt honom skapar en människa 500 fel per miljoner händelser. Därför är även produktionen i Amberg automatiserad till cirka 75 procent. Att det inte är högre beror på att det inte lönar sig ekonomiskt, vissa av de cirka tusen modellerna går helt enkelt i för små serier.
En viktig del i förbättringsarbetet är att logga så mycket data som möjligt och kontinuerligt göra olika typer av analyser. Går man 20 år tillbaka i tiden genererade fabriken 5 000 data per dag, år 2000 hade det ökat till 50 000. I fjol låg det på 50 miljoner per dag och trenden pekar spikrakt uppåt.
Det handlar om processvärden som loggas, exempelvis vilken ytmonteringsmaskin som monterade vilken komponent, vad det var för temperaturprofil i ugnen, momentet som en viss skruv drogs åt med och vem som höll i skruvdragaren.
För att få spårbarhet förses de tomma mönsterkorten med en unik identitet innan produktionen startar. Identiteten läses av inför varje nytt steg i tillverkningsprocessen. Om något gått fel tas kortet åt sidan innan det forstätter till nästa station och så långt det är möjligt åtgärdas felen direkt.
På skärmar runt om i fabriken kan man se hur det går. Och när något går fel kan vem som helst borra ner i underliggande data för ta reda orsaken.
– Gränssnittet är intuitivt så det behövs inte en massa träning, förklarar Karl-Heinz Büttner samtidigt som han med några klick får fram orsaken till varför en maskin larmat – ett kontaktdon med ett böjt ben.
– Det där är en komponent vi haft problem med och vi har pratat med leverantören om det.
Annars är det sälla elektronikkomponenter ställer till problem eftersom även de tillverkas i högt automatiserade fabriker.
