Hösten 2019 märktes en begynnande lågkonjunktur, därefter kom pandemin. Hur har dessa två faktorer påverkat er verksamhet och era kunder?
– När lågkonjunkturen började 2019 märkte vi inte av det på något större sätt. Vi har många kunder i olika branscher så det brukar bli jämt. Vad vi märkte var att många tillverkare och leverantörer började se över sina lager för att ha rätt nivå. Så gjorde även vi.

När pandemin slog till fick Orbit One ett tapp på 10–15 procent i sin omsättning, men det varierade mellan kunderna.

– Vissa marknadssegment gick extremt bra, framför allt medicin och sjukvårdsprodukter medan andra segment blev hårt drabbade. Vår styrka är att vi har en stor bredd av olika kunder där den största aldrig är mer än 10 procent.

Fordonsindustrin klagar över komponentbrist, är den mer drabbad än andra industrier? I så fall varför?
– Den är inte mer drabbad än andra industrier. Jag skulle säga att alla är drabbade lika mycket. Men det är en stor industri som stoppade sina beställningar när pandemin slog till och fabrikerna stängdes, många andra industrier hade kvar sina beställningar.

Att det är brist på komponenter på alla möjliga områden syns exempelvis när Orbit One ska köpa nya datorer till de anställda.

– Det tar lite längre tid. Så fort det är elektronik är det drabbat.

Ett mer personligt exempel som Marcus Gunnebrant nämner är den nya bildskärmen till sonen som fortfarande inte kommit.

Men brist på komponenter är inget nytt. Åren 2017/18 var det exempelvis svårt att få tag på passiva MLCC-komponenter och krafttransistorer. Det senare kopplades till Kinas storsatsning på elcyklar medan Muratas beslut att stänga delar av produktionen påverkade de passiva komponenterna.

Tilläggas kan att MLCC fortfarande är ett problembarn som designas in i allt fler produkter inklusive 5G-mobiler.

Det är brist på komponenter och priset på material, komponenter och transporter har skjutit i höj-den. Är det några typer av komponenter/leverantörer som sticker ut?
– Den stora utmaningen är att få till en effektiv level loading i våra fabriker då tillgången på komponen-ter minskar får vi inte alltid hem det vi behöver i exakt tid för att kunna köra produktionen som effektiv-ast. Vi får ut det vi ska ur produktionen men med förskjutning.

För den som inte är bekant med begreppet handlar level loading om att hålla ett lämpligt antal kompo-nenter på lager för att kunna köra tillverkningen på ett optimalt sätt. Är nivån för låg för någon kompo-nent måste tillverkningen delas upp i flera omgångar vilket leder till fler omställningar i produktions-linan och därmed lägre nyttjandegrad.

– Inköps- och planeringsavdelningarna gör ett fantastiskt jobb för att lösa problemen, men det är tufft.

– Det är långa ledtider på passivt men de har inte stuckit iväg lika mucket procentuellt som halvledar-na. Det är processorer som ökat mest. Av de stora tillverkarna som sticker ut så är det ST som precis som 2017/2018 var först ut med pris- och ledtidsökningar.

Han nämner även Microchip och Texas Instruments.

– TI är det fabrikat som är mest inspecat på alla kort. Där hände det något över en natt när ledtiderna gick från 30 arbets-dagar upp till kanske 50 veckor. Det blir tufft.

Tilläggas kan att det inte gäller för alla komponenter, men tillräckligt många för att det ska skapa pro-blem.

Om de ökande ledtiderna är en konsekvens av att efterfrågan överstiger utbudet har pandemin slagit mot transporterna.

– I början av pandemin var det problem med transporter från Kina, det fanns inte tillräckligt många containrar.

Men även flyget påverkades. När resandet gick ned minskade automatiskt kapaciteten att flygfrakta gods.

– Med färre plan införde många extra viktavgifter. Vissa bolag tog bort ekonomifrakt, det fanns bara express.

Kapaciteten har visserligen ökat något, men vårt resande är fortfarande på en låg nivå så helt har flygfrakten inte återhämtat sig.

Förekommer det dubbel/trippel/flerfaldiga beställningar av samma komponenter som blåser upp bristen?
– Vi försöka undvika att lägga dubbelt. Det finns sätt och nu har vissa tillverkare infört motåtgärder på ett sätt man tidigare inte gjort. Ett exempel är Microchip som inte accepterar att beställningarna annulle-ras eller flyttas.

– Det krävs att man tänker till vad man verkligen behöver eftersom det kommer en kostnad som man får ta även om den är långt bort. Jag tycker det kan vara rimligt även om man vill ha flexibilitet. Vi upp-muntrar våra kunder att ge oss så lång prognos som möjligt för att vi ska kunna säkra upp materialet.

Precis som alla andra använder Orbit One sig kallade brokers, eller non-franchise distributörer som de själva vill kallas, för att leta reda på material vid brist. Det är distributörer som antingen kan ha lager eller fungerar som rena mellanhänder. Även här förekommer det att samma uppdrag kan gå till flera samtidigt.

– Det man kan se ibland är att om man skickar till två så får man exakt samma antal och exakt samma datumkod. Då vet man att det är samma parti.

– Vi jobbar med att försöka skicka till en åt gången, vi har våra preferred brokers och distributörer.

Han nämner särskilt Arrow, Future och TTI som distributörer som verkligen hjälpt dom i denna situ-ation.

– De andra försöker också men dessa tre har en organisation som förstår detta.

Vad är den största utmaningen i er verksamhet idag?
– Level loading är egentligen den största utmaning, att hålla igång en effektiv produktion utan stopp och att möta kundernas ökningar.

– Sen att ledtiderna sticker och blir längre hela tiden. Någon gång måste de stanna på en nivå som är stabil. Det blir enklare att hantera en hög ledtid bara den är stabil.

Hur ser framtiden ut? Blir allt som förut eller har pandemin medfört bestående förändringar?