About / Advertise
Med det uttalade målet att kopiera biljätten Toyotas framgångsrecept med ”lean produktion” drog Produktionslyftet igång år 2007. Projektet välsignades av både fackförbundet IF Metall och arbetsgivarorganisationen Teknikföretagen. De 65 miljoner som statliga finansiärer sköt till ser ut att ha gett bestående resultat. I varje fall om man ska tro de fyra elektronikföretag som deltagit och den forskargrupp som studerat projektet.
– Några av de resultat som Produktionslyftet ser ut att ha gett är effektivare användande av golvytor, ordning och reda, frigjorda pallplatser, mindre batchstorlekar och lägre lagervärden. Samtidigt ska man komma ihåg att det tar hyfsat lång tid innan man kan se resultat på företagsnivå och att det finns mycket annat som också påverkar detta, säger Mikael Brännmark som är doktorand på KTH.Slutsatserna kommer från en studie på de tio pilotföretagen och genomfördes medan leanarbetet fortfarande pågick. I snitt intervjuades fem personer per företag, från ledningen och mellanchefer till produktionsledare, operatörer och fackrepresentanter.
Mikael Brännmark pekar på engagemanget i företagen som en av orsakerna till att det gett så goda resultat. En annan orsak är att programmet skapat ett förändringstryck och en legitimitet för förändringsarbetet i kombination med att företagen har fått stöd av externa experter.
– Det som är viktigt är att det glittrar i ögonen på dem, att de har en drivkraft och att ledningen vill vara med och driva, säger Birgitta Öjmertz, som arbetar på forskningsinstitutet Swerea och som är programdirektör för Produktionslyftet.
Men allt var inte frid och fröjd. I runt hälften av de undersökta företagen fanns trötthetssymptom beroende på att ledningen ”hoppat” mellan koncept och projekt utan att slutföra dessa. Andra problem som de intervjuade upplevde var att det saknades tid och resurser till leanarbetet. En förklaring kan vara att intervjuerna genomfördes under sommaren och tidiga hösten 2008 när det fortfarande rådde högkonjunktur.
– Vi håller på med en enkät med alla företag men den kommer inte att vara klar förrän om ett år ungefär, säger Mikael Brännmark.
En annan kritik som framkommit är att programmet från början bara hade utbildning i Göteborg. Det breddades ganska omgående och utbildningar finns idag även i Luleå, Stockholm och Jönköping.
– Företagen måste ha tillgång till utbildning på nära håll för att få till hållbarhet, säger Lennart Svensson som är adjungerad professor vid Linköpings universitet.
Han framhåller också att programmet både haft en aktiv programstyrelse och en drivande projektledare.
Även det arbete som Mikael Brännmark bedriver har återförts till programmet.
– Vi har en kontinuerlig kontakt där vi återkopplar och diskuterar vad vi kommit fram till. Tanken är att vara ett stöd för programmet, att det ska vara en lärande utvärdering. Det finns dessutom flera inbyggda läroprocesser.
Runt 60 företag har deltagit i Produktionslyftet som formellt tar slut i år även om arbetet i de senast antagna företagen kommer att hålla på fram till september nästa år. Birgitta Öjmertz hoppas dock på en fortsättning.
– Vi håller precis på med en dialog med finansiärerna och jag tror att det bli en fortsättning.
Hon ser ett fortsatt behov av att stötta mindre och medelstora företag för att de ska hänga med i den globala konkurrensen. Ytterst handlar Produktionslyftet om att bevara den produktionen som finns kvar i Sverige.
För de utvalda företagen innebär Produktionslyftet 18 månader av externt stöd men också av eget arbete.
– Företagen lägger klart mer tid än vi, det är en faktor fem, sex, säger Birgitta Öjmertz.
Arbetet börjar med att ledningsgruppen skapar sig en bild av vad man vill åstadkomma. När man har den samsynen går man ut till hela personalen.
Till sin hjälp har företagen externa coacher men två personer från varje företag får också delta i en högskolekurs i lean.
Totalt har projektet kostat 65 miljoner kronor varav KK-Stiftelsen stått för 25 miljoner, Vinnova för 25 miljoner och Tillväxtverket för 15 miljoner. Kostnaden för de deltagande företagen har kostnaden under året legat på 100 000 kronor plus 500 kronor per anställd och 25 000 kronor för två utbildningsplatser i Lean produktion. För det har företagen bland annat fått cirka 300 konsulttimmar och en leanintroduktion för alla anställda.
Eskilstuna Elektronikpartner ökade trivseln och marginalen (länk)
Leab ökade affärstänkandet (länk)
HP Tronic inspirerades av fordonsindustrin (länk)
Proxy byggde vidare på Ericssonarvet (länk)
